MRP ย่อมาจากอะไร?

MRP ย่อมาจาก Material Requirements Planning หรือ "การวางแผนความต้องการวัสดุ" เป็นระบบที่ช่วยคำนวณว่า ต้องสั่งซื้อวัตถุดิบอะไร จำนวนเท่าไหร่ และเมื่อไหร่ เพื่อให้การผลิตเป็นไปตามแผนโดยไม่มีวัสดุขาดแคลนหรือเหลือเกินความจำเป็น

ประวัติโดยย่อ

แนวคิด MRP ถูกพัฒนาขึ้นครั้งแรกในช่วง ทศวรรษ 1960 โดย Joseph Orlicky วิศวกรชาวอเมริกัน ซึ่งทำงานร่วมกับบริษัท IBM ในขณะนั้น เขาเสนอแนวคิดว่า ความต้องการวัสดุ (Dependent Demand) สามารถ คำนวณได้จากแผนการผลิต ไม่จำเป็นต้องพยากรณ์เหมือนสินค้าสำเร็จรูป

พัฒนาการของ MRP เป็นไปตามลำดับดังนี้:

• ทศวรรษ 1960: MRP I (Material Requirements Planning) - เน้นเฉพาะการคำนวณความต้องการวัสดุ
• ทศวรรษ 1980: MRP II (Manufacturing Resource Planning) - ขยายขอบเขตครอบคลุม Capacity Planning, Shop Floor Control และ Financial Planning
• ทศวรรษ 1990 - ปัจจุบัน: ERP (Enterprise Resource Planning) - รวม MRP II เข้ากับระบบบริหารทุกแผนกขององค์กร ตั้งแต่Accounting บุคคล จัดซื้อ ขาย ไปจนถึงคลังสินค้า

หลักการทำงานของ MRP

ระบบ MRP ทำงานโดยรับ Input 3 อย่าง แล้วคำนวณผลลัพธ์ออกมาว่าต้องสั่งซื้ออะไร เมื่อไหร่ เท่าไหร่:

Input	ชื่อเต็ม	คืออะไร
1. MPS	Master Production Schedule	แผนการผลิตหลัก — ระบุว่าต้องผลิตสินค้าอะไร จำนวนเท่าไหร่ ภายในเมื่อไหร่
2. BOM	Bill of Materials	สูตรการผลิต — รายการวัตถุดิบและชิ้นส่วนทั้งหมดที่ใช้ผลิตสินค้า 1 หน่วย รวมถึงปริมาณที่ต้องใช้
3. Inventory Status	สถานะสินค้าคงคลัง	ข้อมูลวัสดุคงเหลือปัจจุบัน (On-hand), จำนวนที่สั่งซื้อแล้วรอรับ (On-order), และ Lead Time ของแต่ละรายการ

ตัวอย่างจริง: ผลิตโต๊ะ 100 ตัว

สมมติโรงงานได้รับออเดอร์ผลิต โต๊ะไม้ 100 ตัว ส่งมอบภายใน 3 สัปดาห์ ลองดูว่า MRP คำนวณอย่างไร:

ขั้นที่ 1: ดู BOM ของโต๊ะ 1 ตัว

วัสดุ	จำนวน/โต๊ะ	ต้องการทั้งหมด (100 ตัว)	Lead Time
แผ่นไม้ (ท็อปโต๊ะ)	1 แผ่น	100 แผ่น	2 สัปดาห์
ขาโต๊ะ	4 ขา	400 ขา	1 สัปดาห์
สกรู	16 ตัว	1,600 ตัว	1 สัปดาห์
คานยึด	4 ชิ้น	400 ชิ้น	1 สัปดาห์

ขั้นที่ 2: ดู Inventory Status แล้วคำนวณ Net Requirement

วัสดุ	ต้องการ (Gross)	คงเหลือ (On-hand)	สั่งแล้วรอรับ (On-order)	ต้องสั่งเพิ่ม (Net)
แผ่นไม้	100	30	0	70 แผ่น
ขาโต๊ะ	400	150	100	150 ขา
สกรู	1,600	500	0	1,100 ตัว
คานยึด	400	400	0	0 (พอแล้ว)

ขั้นที่ 3: กำหนดวันสั่งซื้อ (Planned Order Release)

MRP จะ "ย้อนเวลา" จากวันที่ต้องใช้ ลบด้วย Lead Time:

• แผ่นไม้ 70 แผ่น: Lead Time 2 สัปดาห์ ต้องใช้สัปดาห์ที่ 3 ดังนั้นต้องสั่งซื้อ สัปดาห์ที่ 1 (ทันที!)
• ขาโต๊ะ 150 ขา: Lead Time 1 สัปดาห์ ต้องใช้สัปดาห์ที่ 3 ดังนั้นต้องสั่งซื้อ สัปดาห์ที่ 2
• สกรู 1,100 ตัว: Lead Time 1 สัปดาห์ ต้องใช้สัปดาห์ที่ 3 ดังนั้นต้องสั่งซื้อ สัปดาห์ที่ 2
• คานยึด: มีพอแล้ว ไม่ต้องสั่ง

นี่คือสิ่งที่ MRP ทำ — คำนวณทุกอย่างให้อัตโนมัติ ไม่ต้องเดา ไม่ต้องจำ ไม่ต้องทำ Excel

MRP I vs MRP II — ต่างกันอย่างไร?

หลายคนสับสนระหว่าง MRP I กับ MRP II เพราะชื่อคล้ายกัน แต่ขอบเขตต่างกันมาก:

ประเด็น	MRP I	MRP II
ชื่อเต็ม	Material Requirements Planning	Manufacturing Resource Planning
ขอบเขต	เฉพาะวัสดุและชิ้นส่วน	วัสดุ + กำลังการผลิต + การเงิน
คำนวณอะไร	What, How many, When (สั่งซื้อ)	+ Capacity Planning + Shop Floor Control + Financial Impact
ตอบคำถาม	"ต้องสั่งซื้อวัสดุอะไรบ้าง?"	"ผลิตไหวหรือเปล่า? ต้นทุนจะเป็นเท่าไหร่?"
Capacity Planning	ไม่มี	มี (CRP - Capacity Requirements Planning)
Financial Integration	ไม่มี	มี (เชื่อมกับงบประมาณและต้นทุน)
Feedback Loop	เปิด (Open-loop)	ปิด (Closed-loop) — มีการรายงานผลกลับ

พูดง่ายๆ คือ MRP I ดูแค่เรื่องวัสดุ ส่วน MRP II ดูทั้งโรงงาน — วัสดุ + คน + เครื่องจักร + เงิน

MRP กับ ERP ต่างกันอย่างไร?

FAQคือ "MRP กับ ERP เหมือนกันหรือเปล่า?" คำตอบคือ ไม่เหมือนกัน แต่เกี่ยวข้องกัน:

ประเด็น	MRP	ERP
ขอบเขต	การผลิตและวัสดุ	ทุกแผนกในองค์กร
ผู้ใช้หลัก	ฝ่ายผลิต, จัดซื้อ, คลัง	ทุกแผนก ทุกระดับ
ข้อมูลที่ใช้	BOM, MPS, Inventory	ทุกข้อมูลขององค์กร
ผลลัพธ์	แผนสั่งซื้อ, แผนผลิต	ภาพรวมธุรกิจทั้งหมด + รายงานผู้บริหาร

ปัญหาที่เกิดเมื่อไม่มีระบบ MRP

โรงงานที่ยังไม่มีระบบ MRP มักใช้วิธี "สั่งซื้อด้วยมือ" — อาศัยประสบการณ์ของหัวหน้าผลิต, พนักงานคลัง หรือฝ่ายจัดซื้อ ที่ "จำ" ได้ว่าต้องสั่งอะไรเมื่อไหร่ ปัญหาที่เกิดขึ้นบ่อยได้แก่:

• วัตถุดิบขาด กะทันหัน — ไม่ได้คำนวณ Lead Time เข้าไป สั่งซื้อช้าเกินไป ผลิตไม่ทัน
• สั่งซื้อเกิน สต็อกบวม — กลัวของขาด เลยสั่งเผื่อไว้เยอะ เงินจมอยู่ในคลัง บางทีวัสดุหมดอายุหรือล้าสมัย
• ผลิตไม่ทันกำหนดส่ง — รู้ตัวว่าวัสดุไม่พอตอนจะเริ่มผลิตแล้ว
• ใช้ Excel คำนวณ — พอสินค้าหลายตัว BOM ซับซ้อน ก็เริ่มผิดพลาด เวอร์ชันสับสน คนทำ Excel ลาออกก็จบ
• ไม่มี Visibility — ฝ่ายขายไม่รู้ว่าผลิตทันหรือเปล่า ฝ่ายผลิตไม่รู้ว่าจัดซื้อสั่งแล้วยัง ทุกคนถามกันไปถามกันมา
• พึ่งพา "คนเก่า" คนเดียว — ความรู้อยู่ในหัวหัวหน้าคลัง ไม่มีระบบบันทึก ถ้าคนนั้นลาป่วยหรือลาออก ทุกอย่างชะงัก

ประโยชน์ของระบบ MRP

เมื่อนำระบบ MRP มาใช้อย่างถูกต้อง องค์กรจะได้ประโยชน์หลายด้าน:

ประโยชน์	รายละเอียด
ลดสต็อกส่วนเกิน	สั่งซื้อตามความต้องการจริง ไม่ต้องเดา ไม่ต้องสั่งเผื่อ ลดเงินจมในคลัง
ผลิตทันกำหนด	วัสดุมาถึงตรงเวลาที่ต้องใช้ ไม่ต้องรอวัตถุดิบ การผลิตไม่สะดุด
ลดต้นทุนจัดเก็บ	สต็อกน้อยลง = พื้นที่คลังน้อยลง, ค่าประกันน้อยลง, ของเสื่อมสภาพน้อยลง
วางแผนจัดซื้อล่วงหน้า	รู้ล่วงหน้าว่าต้องสั่งอะไร สามารถต่อรองราคากับ Supplier ได้ดีกว่า
ลดการพึ่งพาคน	ระบบคำนวณให้ ไม่ต้องพึ่งประสบการณ์ของพนักงานคนเดียว
มองเห็นภาพรวม	ฝ่ายขาย จัดซื้อ คลัง ผลิต เห็นข้อมูลเดียวกัน ประสานงานได้ดีขึ้น

Saeree ERP กับโมดูล MRP

Saeree ERP มีโมดูล MRP ในตัว ที่รองรับการวางแผนความต้องการวัสดุครบวงจร:

ฟีเจอร์	รายละเอียด
Multi-level BOM	รองรับ BOM หลายระดับ — สินค้าสำเร็จรูป > ชิ้นส่วนกึ่งสำเร็จ > วัตถุดิบ ซ้อนกันได้ไม่จำกัดชั้น
MPS Management	จัดการแผนการผลิตหลัก เชื่อมกับคำสั่งขาย (Sales Order) และพยากรณ์ยอดขาย
Net Requirement Calculation	คำนวณความต้องการสุทธิอัตโนมัติ หักสต็อกคงเหลือและจำนวนที่สั่งซื้อแล้ว
Lead Time & Safety Stock	กำหนด Lead Time และ Safety Stock ของวัสดุแต่ละรายการ ระบบคำนวณวันสั่งซื้อให้
Planned Order Release	ระบบสร้างใบสั่งซื้อ (Purchase Order) และใบสั่งผลิต (Work Order) อัตโนมัติ
เชื่อมต่อทุกโมดูล	MRP ของ Saeree ERP เชื่อมกับโมดูลจัดซื้อ, คลังสินค้า, Accounting, และการขายโดยตรง — ข้อมูลไหลอัตโนมัติไม่ต้อง Key ซ้ำ

MRP ไม่ใช่แค่ "ระบบจัดซื้อ" — แต่คือระบบที่ทำให้โรงงานรู้ว่า "ต้องทำอะไร เท่าไหร่ เมื่อไหร่" จากข้อมูลจริง ไม่ใช่จากการเดาหรือประสบการณ์ส่วนตัว เมื่อ MRP ทำงานร่วมกับ ERP ที่ดี ทุกแผนกจะเห็นภาพเดียวกัน ลดความผิดพลาด และผลิตได้ทันกำหนดทุกครั้ง

- Saeree ERP Team

สรุป — Key Takeaways

1. MRP (Material Requirements Planning) คือระบบวางแผนความต้องการวัสดุ ช่วยคำนวณว่าต้องสั่งซื้ออะไร เท่าไหร่ เมื่อไหร่ จาก MPS + BOM + Inventory Status
2. MRP I ดูแค่วัสดุ ส่วน MRP II ดูทั้งโรงงาน — รวม Capacity Planning และ Financial Planning เข้าไปด้วย
3. MRP เป็นส่วนหนึ่งของ ERP — ERP ครอบคลุมทุกแผนก ส่วน MRP เป็นโมดูลที่ดูแลเรื่องการผลิตและวัสดุ
4. ไม่มี MRP = สั่งซื้อด้วยมือ — เสี่ยงวัตถุดิบขาด สต็อกบวม ผลิตไม่ทัน พึ่งพาคนเก่าคนเดียว
5. ประโยชน์หลัก: ลดสต็อกส่วนเกิน, ผลิตทันกำหนด, ลดต้นทุนจัดเก็บ, วางแผนจัดซื้อได้ล่วงหน้า
6. Saeree ERP มีโมดูล MRP ในตัว รองรับ BOM หลายระดับ, Lead Time, Safety Stock และเชื่อมต่อทุกโมดูลโดยอัตโนมัติ

หากองค์กรของคุณกำลังมีปัญหาเรื่องการวางแผนวัสดุ สั่งซื้อไม่ทัน สต็อกบวม หรือต้องการระบบ MRP ที่ใช้งานได้จริง สามารถนัดหมาย Demo หรือติดต่อทีมที่ปรึกษาเพื่อประเมินความพร้อมขององค์กร