Supply Chain สะดุด ต้องปรับอะไรบ้าง? — แผนจัดซื้อฉุกเฉินและกระจายความเสี่ยง (EP.2) | Saeree ERP

10
มีนาคม

เมื่อช่องแคบฮอร์มุซถูกปิด ผลกระทบไม่ได้หยุดแค่ "ราคาน้ำมันแพงขึ้น" อย่างที่เราพูดถึงใน EP.1 ต้นทุนพุ่ง ขึ้นราคาเท่าไหร่ดี? แต่สิ่งที่ร้ายกว่าคือ ของไม่มาส่ง ส่งช้า ส่งแพง — Supply Chain ทั้งระบบสะดุดหมด เรือที่เคยผ่านช่องแคบฮอร์มุซต้องอ้อม Cape of Good Hope เพิ่มระยะทาง 6,000–10,000 กิโลเมตร Lead Time เพิ่มอีก 2–4 สัปดาห์ ค่าระวางเรือพุ่ง 50–140% ธุรกิจไทยที่พึ่งพาวัตถุดิบนำเข้าจากตะวันออกกลาง ยุโรป และแอฟริกา โดนหนักเต็มๆ

สรุปง่ายๆ: วิกฤตน้ำมันไม่ได้กระทบแค่ราคา แต่ทำให้ ของไม่มาส่ง ส่งช้า ส่งแพง บทความนี้สอนวิธีรับมือ Supply Chain ในภาวะวิกฤต — ตั้งแต่ตรวจสอบ Supplier, คำนวณ Safety Stock ใหม่, ทำ Dual Sourcing ไปจนถึงแผนจัดซื้อฉุกเฉินที่ใช้ได้จริง

ซีรีส์: บริหารธุรกิจฝ่าวิกฤตน้ำมัน — EP.1 ต้นทุนพุ่ง ขึ้นราคาเท่าไหร่ดี? | EP.2 Supply Chain สะดุด | EP.3 Cash Flow อย่าให้สะดุด | EP.4 วางกลยุทธ์ฝ่าวิกฤต

สถานการณ์ Supply Chain ตอนนี้ — สะดุดหนักแค่ไหน?

ช่องแคบฮอร์มุซเป็นเส้นทางที่รองรับน้ำมัน 20% ของโลก แต่ไม่ใช่แค่น้ำมัน — เรือสินค้าทั่วไป เคมีภัณฑ์ LNG และวัตถุดิบอุตสาหกรรมก็ผ่านเส้นทางนี้ เมื่อเรือต้องอ้อม Cape of Good Hope ผลกระทบลุกลามไปทั้ง Supply Chain:

ผลกระทบ	ตัวเลขจริง (มี.ค. 2569)	ผลต่อธุรกิจไทย
Lead Time เพิ่ม	+2 ถึง 4 สัปดาห์ (จากเดิม 4–6 สัปดาห์)	สินค้ามาช้า สายผลิตอาจหยุดชะงัก
ค่าระวางเรือพุ่ง	เพิ่ม 50–140% (Freightos Baltic Index)	ต้นทุนนำเข้าพุ่ง สินค้าราคาแพงขึ้น
ค่าประกันภัยเรือเพิ่ม	War Risk Premium เพิ่ม 0.5–1.0% ของมูลค่าสินค้า	ต้นทุนซ่อนเร้นที่หลายคนลืมคิด
เส้นทางเรืออ้อม	อ้อม Cape of Good Hope เพิ่ม 6,000–10,000 กม.	ใช้เชื้อเพลิงมากขึ้น = ค่าขนส่งซ้ำเติม
Container Shortage	ตู้คอนเทนเนอร์ถูกดึงไปใช้เส้นทางอ้อมนานขึ้น	จองตู้ไม่ได้ ต้องรอคิว = ส่งของช้าลงอีก

สำหรับธุรกิจที่นำเข้าวัตถุดิบจากยุโรป ตะวันออกกลาง หรือแอฟริกา สถานการณ์นี้หมายความว่า แผนการผลิตที่วางไว้ทั้งหมดอาจต้องทบทวนใหม่ — วัตถุดิบที่เคยมาตรงเวลาอาจช้า 2–4 สัปดาห์ และราคาที่ตกลงไว้อาจต้องเจรจาใหม่

5 สิ่งที่ต้องทำทันที — อย่ารอจนของหมด

ในภาวะวิกฤต Supply Chain สิ่งที่แย่ที่สุดคือ "รู้ตัวช้า" ธุรกิจที่เตรียมตัวก่อนจะมี Supplier สำรอง มี Stock เพียงพอ และสื่อสารกับลูกค้าได้ทัน นี่คือ 5 สิ่งที่ต้องทำทันที:

1. ทบทวน Supplier ทั้งหมด — ใครพึ่งพาเส้นทาง Hormuz?

เปิดรายชื่อ Supplier ทั้งหมด แล้วถามว่า:

Supplier รายนี้ส่งของผ่านช่องแคบฮอร์มุซหรือไม่?
Supplier รายนี้มีโรงงานหรือแหล่งวัตถุดิบในพื้นที่เสี่ยงไหม?
Supplier รายนี้มี Lead Time เปลี่ยนไปจากเดิมกี่วัน?
มี Supplier สำรองที่ไม่พึ่งพาเส้นทางเดียวกันไหม?

ซึ่งตรงนี้เกี่ยวข้องโดยตรงกับหลัก การบริหารความเสี่ยง ที่ดี — ต้องรู้ว่าความเสี่ยงอยู่ที่ไหนก่อน จึงจะรับมือได้

2. ตรวจสอบ Safety Stock — เพียงพอกี่วัน?

ถามทีม คลังสินค้า ว่าวัตถุดิบหลักแต่ละตัวมี Stock เหลือเพียงพอกี่วัน? ถ้า Safety Stock ปัจจุบันออกแบบไว้สำหรับ Lead Time ปกติ (เช่น 4 สัปดาห์) แต่ตอนนี้ Lead Time เพิ่มเป็น 6–8 สัปดาห์ แปลว่า Safety Stock ที่มีอยู่ไม่พอ

3. ติดต่อ Supplier สำรอง — Dual/Multi-sourcing

อย่ารอจนของหมดค่อยหา Supplier ใหม่ เริ่มติดต่อ Supplier สำรองตั้งแต่วันนี้ แม้จะยังไม่ต้องสั่งซื้อ อย่างน้อยก็ได้ข้อมูลราคา, Lead Time และ MOQ ไว้ก่อน ซึ่งเป็นหัวใจของ กระบวนการจัดซื้อ ที่ดี

4. ทบทวน Lead Time — ปรับ Reorder Point

Lead Time ที่เพิ่มขึ้นหมายความว่า Reorder Point (จุดสั่งซื้อใหม่) ต้องเลื่อนขึ้นมา สั่งเร็วขึ้น ถ้ายังใช้ Reorder Point เดิม อาจเจอสถานการณ์ Stock ไม่ตรง หรือ Stock Out กลางทาง

5. สื่อสารกับลูกค้า — แจ้ง Delivery Timeline ใหม่

ถ้ารู้แล้วว่าจะส่งของช้า บอกลูกค้าก่อน อย่าให้ลูกค้าต้องมาถาม ลูกค้าส่วนใหญ่จะเข้าใจถ้าได้รับแจ้งล่วงหน้า แต่จะไม่พอใจถ้ารู้ตอนที่ของไม่มา

Supplier Diversification Strategy — กระจายความเสี่ยง

หนึ่งในบทเรียนสำคัญจากทุกวิกฤต Supply Chain คือ "อย่าพึ่งพา Supplier รายเดียว" ตารางนี้เปรียบเทียบกลยุทธ์ Sourcing 3 แบบ:

กลยุทธ์	Single Source	Dual Source	Multi-Source (3+)
ข้อดี	ราคาดี (Volume Discount), ความสัมพันธ์แน่น	มี Backup, เปรียบเทียบราคาได้, ความเสี่ยงต่ำลง	ความเสี่ยงต่ำสุด, มีทางเลือกมาก
ข้อเสีย	ความเสี่ยงสูงมาก ถ้า Supplier มีปัญหาก็จบ	บริหารยากขึ้น, อาจไม่ได้ Volume Discount เต็มที่	บริหารยากที่สุด, ต้องใช้ทรัพยากรมาก
ความเสี่ยงในวิกฤต	สูงมาก — ถ้า Supplier โดน ก็หยุดผลิต	ต่ำ — สลับไป Supplier 2 ได้ทันที	ต่ำสุด — กระจายความเสี่ยงได้ดีที่สุด
เหมาะกับ	วัตถุดิบเฉพาะทาง, ไม่มีทางเลือก	วัตถุดิบหลักที่มีความสำคัญสูง	วัตถุดิบ Commodity ที่มี Supplier มาก

เกณฑ์เลือก Supplier สำรอง

เมื่อต้องหา Supplier สำรองในภาวะเร่งด่วน ให้ดูเกณฑ์ต่อไปนี้:

เส้นทางขนส่ง — ต้องไม่พึ่งพาเส้นทางเดียวกับ Supplier หลัก
Lead Time — ยิ่งสั้นยิ่งดี ในภาวะวิกฤตอย่าเลือก Supplier ที่ Lead Time นานกว่า
MOQ (Minimum Order Quantity) — Supplier สำรองที่ MOQ ต่ำจะยืดหยุ่นกว่า
คุณภาพ — ต้องได้มาตรฐานเดียวกัน อย่าลดคุณภาพเพื่อแก้ปัญหา Supply
Payment Terms — ในภาวะวิกฤต Cash Flow สำคัญ (อ่านเพิ่มใน EP.3)

Safety Stock & Reorder Point — ต้องคำนวณใหม่

Safety Stock (สต็อกสำรอง) คือปริมาณวัตถุดิบที่เก็บไว้เผื่อ กรณี Lead Time นานกว่าปกติ หรือ Demand เพิ่มขึ้นกะทันหัน ซึ่งต้องเก็บอย่างเป็นระบบตามหลัก FIFO เพื่อไม่ให้ของเก่าค้างสต็อก สูตรพื้นฐาน:

สูตร Safety Stock:

Safety Stock = Z × σ_d × √L

Z = Service Level Factor (95% = 1.65, 99% = 2.33)
σ_d = ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐานของ Demand ต่อวัน
L = Lead Time (จำนวนวัน)

ตัวอย่างคำนวณ: ก่อน vs หลังวิกฤต

สมมติวัตถุดิบ A ใช้เฉลี่ย 100 ชิ้น/วัน ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน 20 ชิ้น/วัน Service Level 95% (Z = 1.65):

รายการ	ก่อนวิกฤต	หลังวิกฤต	เปลี่ยนแปลง
Lead Time	28 วัน (4 สัปดาห์)	49 วัน (7 สัปดาห์)	+21 วัน (+75%)
Safety Stock	1.65 × 20 × √28 = 175 ชิ้น	1.65 × 20 × √49 = 231 ชิ้น	+56 ชิ้น (+32%)
Reorder Point	(100 × 28) + 175 = 2,975 ชิ้น	(100 × 49) + 231 = 5,131 ชิ้น	+2,156 ชิ้น (+72%)

นั่นหมายความว่า ถ้า Lead Time เพิ่มจาก 4 สัปดาห์เป็น 7 สัปดาห์ คุณต้องเก็บ Safety Stock เพิ่มอีก 32% และต้องสั่งซื้อเมื่อ Stock เหลือ 5,131 ชิ้น (แทนที่จะรอจน 2,975 ชิ้นอย่างเดิม)

Safety Stock ที่ควรเพิ่มตามระดับความเสี่ยง

ระดับความเสี่ยง	Lead Time เพิ่ม	Safety Stock ควรเพิ่ม	สถานการณ์
ต่ำ	+1 สัปดาห์	+15–20%	Supplier ไม่ได้ผ่าน Hormuz โดยตรง แต่ค่าระวางเพิ่ม
กลาง	+2–3 สัปดาห์	+25–40%	Supplier ผ่าน Hormuz ต้องอ้อม Cape of Good Hope
สูง	+4 สัปดาห์ขึ้นไป	+50–80%	Supplier อยู่ในพื้นที่ขัดแย้ง หรือต้องเปลี่ยน Supplier

แผนจัดซื้อฉุกเฉิน — ระยะสั้น กลาง ยาว

การรับมือ Supply Chain ในวิกฤตต้องทำเป็น 3 ระยะ ไม่ใช่แก้แค่ปัญหาเฉพาะหน้า:

ระยะเวลา	Action Plan	เป้าหมาย
ระยะสั้น (1–2 สัปดาห์)	ตรวจสอบ Stock วัตถุดิบหลักทั้งหมด ติดต่อ Supplier สอบถาม Lead Time ล่าสุด สั่งซื้อวัตถุดิบวิกฤตเพิ่มทันที แจ้งลูกค้าถ้า Delivery จะช้า ประชุมทีมจัดซื้อ + ทีมผลิต ทุกวัน	ป้องกัน Stock Out ไม่ให้สายผลิตหยุด
ระยะกลาง (1–3 เดือน)	เจรจา Supplier สำรอง 2–3 ราย ปรับ Safety Stock + Reorder Point ใหม่ ทำ Supplier Risk Assessment เจรจา Contract ใหม่กับ Supplier หลัก ทบทวน BOM ว่าเปลี่ยนวัตถุดิบทดแทนได้ไหม	สร้าง Backup Plan ที่ยั่งยืน
ระยะยาว (3+ เดือน)	วาง Dual/Multi-sourcing Strategy ถาวร ลงทุนระบบ ERP เพื่อบริหาร Supply Chain อัตโนมัติ สร้าง Supplier Database + Performance Tracking พัฒนา Supplier ในประเทศเพื่อลดการพึ่งพานำเข้า ทำ Supply Chain Stress Test เป็นประจำ	Supply Chain ที่ยืดหยุ่น (Resilient) ไม่ว่าวิกฤตอะไรจะมา

คำเตือน: อย่า Panic Buy — การสั่งซื้อวัตถุดิบเยอะเกินไปในคราวเดียวจะ กระทบ Cash Flow อย่างหนัก เงินจมอยู่ในสต็อกแทนที่จะหมุนเวียนในธุรกิจ ต้องสมดุลระหว่าง "มีของพอ" กับ "เงินไม่หมด" — ซึ่งจะพูดถึงอย่างละเอียดใน EP.3 Cash Flow อย่าให้สะดุด

ERP ช่วยบริหาร Supply Chain อย่างไร?

ในภาวะวิกฤต สิ่งที่ทำให้ธุรกิจรับมือได้คือ ข้อมูลที่ถูกต้อง ครบถ้วน และเข้าถึงได้ทันที ไม่ใช่การเปิดไฟล์ Excel 10 ไฟล์แล้วพยายามปะติดปะต่อ ระบบ ERP ช่วยได้ดังนี้:

โมดูล ERP	ช่วยเรื่องอะไร	ตัวอย่างในวิกฤต
Procurement Module	จัดการ Supplier, PO, ราคาเปรียบเทียบ	เปรียบเทียบราคา Supplier หลัก vs สำรองทันที
Inventory Module	ดู Stock Real-time, Safety Stock Alert	แจ้งเตือนเมื่อ Stock ต่ำกว่า Reorder Point ใหม่
Supplier Management	ประวัติ Supplier, Lead Time Tracking, Performance	ดูว่า Supplier ไหนส่งช้า ส่งไม่ครบ เพื่อตัดสินใจเปลี่ยน
MRP (Material Requirements Planning)	คำนวณว่าต้องสั่งซื้ออะไร เมื่อไหร่ เท่าไหร่	ปรับ Lead Time ใหม่แล้ว MRP จะคำนวณ Reorder อัตโนมัติ

Excel vs ERP ในการบริหาร Supply Chain วิกฤต

สิ่งที่ต้องทำ	Excel	ERP
ดู Stock Real-time	ต้องถามคลัง รอสรุป ข้อมูลอาจไม่ตรง	เปิดระบบเห็นทันที ตรง 100%
ปรับ Reorder Point	แก้ทีละรายการใน Spreadsheet	ปรับ Lead Time แล้วระบบคำนวณให้ทั้งหมด
เปรียบเทียบ Supplier	ขุดข้อมูลจากหลายไฟล์ ใช้เวลา	ดูประวัติ ราคา Lead Time ของทุก Supplier ในหน้าเดียว
MRP Calculation	คำนวณมือ ผิดพลาดง่าย โดยเฉพาะ BOM ซับซ้อน	คำนวณอัตโนมัติจาก BOM + Stock + Lead Time
แจ้งเตือน Stock ต่ำ	ไม่มี ต้องตรวจเอง	Alert อัตโนมัติ ส่งถึงทีมจัดซื้อทันที

หมายเหตุ: Saeree ERP มีโมดูล Procurement, Inventory, MRP และ Supplier Management ครบวงจร ขณะนี้กำลังพัฒนา AI Assistant (อยู่ในช่วง Training) ซึ่งในอนาคตจะช่วยวิเคราะห์แนวโน้มความต้องการและแนะนำ Supplier ได้อัตโนมัติ — การตัดสินใจเรื่อง Supplier ยังต้องใช้วิจารณญาณของผู้บริหารประกอบกับข้อมูลจากระบบ

ผู้บริหารต้องดูอะไรอีก?

Supply Chain เป็นแค่มิติหนึ่งของวิกฤต ผู้บริหารต้องมองภาพรวมทั้งหมด:

บริบทที่ต้องดู	คำถามสำคัญ	อ่านต่อใน
ต้นทุน	ต้นทุนที่เพิ่มจากค่าระวาง + วัตถุดิบ ต้องขึ้นราคาเท่าไหร่?	EP.1 ต้นทุนพุ่ง
Cash Flow	ซื้อของเพิ่ม Safety Stock เพิ่ม แต่เงินสดพอไหม?	EP.3 Cash Flow
กลยุทธ์ระยะยาว	วิกฤตนี้จะนานแค่ไหน? ต้องปรับกลยุทธ์อะไรบ้าง?	EP.4 กลยุทธ์

สรุป — Checklist สำหรับผู้บริหาร

ทำได้ทันที (วันนี้)	ทำได้เมื่อมี ERP
ตรวจ Stock วัตถุดิบหลัก — เหลือกี่วัน?	ดู Stock Real-time ทุกรายการ พร้อม Alert อัตโนมัติ
โทรถาม Supplier ว่า Lead Time เปลี่ยนไหม	ดูประวัติ Lead Time ของ Supplier ทุกรายในระบบ
หา Supplier สำรอง 2–3 ราย	บันทึก Supplier Database + เปรียบเทียบอัตโนมัติ
คำนวณ Safety Stock ใหม่ด้วยสูตรข้างต้น	ปรับ Lead Time แล้ว MRP คำนวณ Safety Stock ให้ทั้งหมด
แจ้งลูกค้าเรื่อง Delivery Timeline ใหม่	ระบบคำนวณ Available-to-Promise (ATP) แจ้งลูกค้าได้ทันที

Supply Chain ที่แข็งแรง ไม่ใช่ chain ที่ถูกที่สุด แต่คือ chain ที่ยืดหยุ่นที่สุด — เมื่อเส้นทางหนึ่งถูกตัด ต้องมีเส้นทางสำรองที่พร้อมใช้ได้ทันที
- ทีมงาน Saeree ERP

อ่านต่อ EP.3: Cash Flow อย่าให้สะดุด — บริหารกระแสเงินสดในภาวะวิกฤต

แหล่งอ้างอิง

Al Jazeera — Iran war threatens prolonged impact on energy markets
Freightos — Freightos Baltic Index — Global Container Freight Index
InfoQuest — รมว.อุตฯ สั่งเตรียม 4 มาตรการเร่งด่วนรับมือผลกระทบวิกฤตน้ำมัน
spacebar.th — น้ำมันสำรอง 60 วัน วิกฤตฮอร์มุซในเงาสงคราม
กระทรวงอุตสาหกรรม — มาตรการรองรับผลกระทบด้าน Supply Chain จากวิกฤตตะวันออกกลาง

บริหารธุรกิจฝ่าวิกฤตน้ำมัน EP.2

สถานการณ์ Supply Chain ตอนนี้ — สะดุดหนักแค่ไหน?

5 สิ่งที่ต้องทำทันที — อย่ารอจนของหมด